来自数控机床厂老操作员的分享：怎样提高工件加工的精度和效率？
作者：迅鹏科技 来源：迅鹏官网 点击：次
迅鹏数控机床厂家投身数控车床行业已经12年，有超过8年的老员工拥有丰富的操作经验和总结的干货，他们时常向新员工分享，目的就是让他们很快掌握工作技巧，提升数控车床工件加工的精度和效率。
其实影响工件的最终加工精度和加工效率，除了数控机床的原因外，还应考虑合理的加工路线设置、刀具选择和正确安装、合理选择切削量、编程技巧和尺寸精度的快速控制。
首先我们先来说一下编程技能：
数控编程是数控加工最基础的工作，工件加工编程的质量直接影响机床的最终加工精度和效率。可以熟练使用固有程序，减少数控系统的累积误差，灵活使用主程序和子程序。
1、灵活使用主程序和子程序
在复杂模具加工中，一般以一模多件的形式进行加工。如果模具上有几个相同的形状，应灵活使用主程序和子程序的关系，子程序应在主程序中重复调用，直到加工完成。既能保证加工尺寸的一致性，又能提高其加工效率。
2.减少数控系统的累积误差
一般来说，增量编程用于加工工件，这是基于前面的观点。因此，连续执行多段程序必然会产生一定的累积误差。所以编程时尽量采用绝对编程，使每个程序段都以工件原点为基准，可以减少数控系统的累积误差，保证加工精度。
加工精度主要用于生产产品，加工精度和加工误差是评价加工表面几何参数的术语。然而，任何加工方法获得的实际参数都不是绝对准确的。从零件的功能来说，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，加工精度是有保证的。
加工精度是指加工后零件的实际几何参数(尺寸、形状、位置)与理想几何参数一致的程度。两者的区别叫做加工误差。加工误差反映了加工精度。误差越大，加工精度越低，误差越小，加工精度越高。
下面简单介绍一下提高工件加工精度的方法：
首先，调整工艺系统
1)通过试切-测量尺寸-调整刀具的进给量-再次进给-切割来调整试切方法，并且重复这一过程直到达到所需尺寸。这种方法生产效率低，主要用于单件和小批量生产。
2)调整方法是通过预先调整机床、夹具、工件和刀具的相对位置来获得所需的尺寸。该方法生产率高，主要用于大规模生产。
第二，减少机床误差
1)轴承的旋转精度应提高：
(1)选择高精度滚动轴承；
采用高精度多油楔动压轴承；
采用高精度静压轴承
2)轴承配件精度提高：
(1)提高箱体支撑孔和主轴颈的加工精度；
(2)提高轴承配合面的加工精度；
测量并调整相应零件的径向跳动范围，以补偿或消除误差。3)适当预载滚动轴承：
间隙可以消除；
增加轴承刚度；
均衡滚动元件误差。
4)使主轴旋转精度不在工件上反映出来
第三，减少传动链的传动误差
1)传动件数量少，传动链短，传动精度高；
2)减速传动是保证传动精度的重要原则，越靠近末端传动副，其传动比应越小；
3)端子部分的精度应高于其他传动部分。
第四，减少工具磨损
1)在刀具尺寸磨损达到尖锐磨损阶段之前，有必要再次磨刀
2)选择专用切削油进行充分润滑
3)刀具材料应符合工艺要求
第五，减少工艺系统的应力和变形
1)提高系统的刚度，尤其是工艺系统中薄弱环节的刚度；
2)减少负荷及其变化
第六，减少工艺系统的热变形
1)减少热源的加热，隔离热源
2)平衡温度场
3)采用合理的机床部件结构和装配基准
4)加速以实现热传递平衡
5)控制环境温度
七、降低残余应力
1)增加消除内应力的热处理工序；
2)合理安排工艺流程。
加工路线的合理设置：
合理设置加工路线和顺序是优化工件加工编程的重要依据。可以从加工路径、进给方式等方面考虑。
在工件的数控铣削中，需要根据工件的工艺要求选择合适的进给方式，以保证工件的切削精度和加工效率。铣削平面工件外轮廓时，应安排好切入和切出路线。尽量沿着轮廓曲线的延长线切割，避免交接处出现刀痕。同时，根据工件的情况，我们应该选择正向铣削或反向铣削。
刀具的选择和正确安装
无论是数控加工还是普通加工，刀具都直接作用在工件上，因此刀具的选择和安装是影响工件加工精度和表面质量的最重要因素。特别是在数控加工中心加工工件时，刀具预先存放在刀库中，一旦加工开始，不允许随意更换。所以刀具选择的一般原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度高，精度高。
切割用量的合理选择：
这是数控机床厂的每一个人了解的基本知识，它的基本选择原则是：在允许刚度的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少道次，提高工件的生产率；精加工通常需要较小的切削深度来获得较高的表面质量。
以上就是来自数控机床厂老操作员的分享：怎样提高工件加工的精度和效率。比较与课本上的知识，这些更加实用，都是我们老员工遇见过得然后通过技术等方式解决后的经验，对于我们我们刚入行的人来说都是一笔不小的财富，希望以上的内容对阅读此文的您有帮助，提升加工工件的精度和质量。
